涂料与油墨用润湿剂选型技术指引
先理清两类润湿剂：
(1) 颜料润湿剂又称研磨型润湿助剂，针对颜料粉体设计，于研磨工序加入，可置换颜料表面吸附的空气，提升研磨效率与展色性能，通常与分散剂协同搭配使用。
(2)基材润湿剂作用于涂料或油墨与底材的固液界面，可针对性解决缩孔、缩边、铺展不良、底材润湿失效等弊病，通常在调漆工序阶段完成投加。
下文将重点介绍配方中应用最广泛的基材润湿剂品类
一、根据体系选型
1. 溶剂型体系涵盖溶剂型凹印油墨、溶剂型工业漆两大主流应用品类
该体系自身表面张力本就处于偏低水平，核心需求是解决塑料、被脱模剂污染底材上出现的鱼眼、缩孔弊病。
（1）. 非硅特种丙烯酸类基材润湿剂（HR-8030），不含有机硅结构的特种丙烯酸型润湿助剂
✅这款助剂完全规避硅类污染问题，不会干扰复膜效果与层间附着力，尤其适配多层叠印、复膜型凹印油墨场景。
⚠️该类助剂在重度硅油脱模剂污染的底材上，润湿防缩孔效果明显弱于有机硅类润湿剂。
（2）.低分子量聚醚改性硅氧烷属于小分子型有机硅表面活性剂（HR-8014XD、HR-8026）
✅这类助剂润湿性能突出，可优化底材铺展效果、有效预防缩孔，与体系的相容性优于高硅含量的同类产品。
⚠️该类助剂在复膜型凹印油墨中需严格管控添加量，避免硅迁移问题引发复膜层间脱层弊病。
添加参考：0.03%～0.2%
2.以环氧树脂为核心成膜物质的应用体系，覆盖环氧涂料与环氧油墨两大主流品类
环氧体系本身极性较强，在保障底材充分润湿的同时，需重点兼顾涂层与基材之间的附着性能。
配方选型优先选用非硅类润湿剂（HR-8030）；有机硅类润湿剂需谨慎开展小试，添加过量极易削弱涂层层间附着力。
3. 该类体系涵盖紫外光固化油墨与涂料，包含丝印UV油墨、胶印UV油墨、UV光油三大典型品类
体系核心要求为无溶剂残留、不产生阻聚影响，固化速度快，有效润湿操作窗口偏短。
（1）. 专为UV体系开发的不含硅结构的特种基材润湿助剂（HR-8030）
✅完全杜绝硅迁移风险，是叠印工艺、复膜型UV油墨的**润湿助剂；
（2）.专为紫外光固化体系开发的改性硅氧烷型基材润湿助剂（HR-8065）
✅这款助剂可有效降低体系表面张力，对各类塑料基材实现优异润湿，同时能高效预防缩眼、缩孔弊病；
⚠️普通水性与溶剂型有机硅润湿剂严禁在此类体系中滥用，否则易引发阻聚反应、干扰后续叠印效果。
添加参考：0.05%～0.3%
4. 水性应用体系涵盖水性工业涂料、水性柔印与丝印油墨、水性喷墨油墨三大主流品类
水性体系的核心痛点集中于动态表面张力偏高，在高速印刷、喷涂工况下无法及时完成铺展，在塑料类低表面能底材上极易诱发缩孔弊病。
（1）. 聚醚改性硅氧烷属于有机硅类基材润湿剂
✅该类助剂可将静态表面张力降至极低水平，对PP、PE等低表面能塑料、带微量油污的底材润湿能力突出，防缩孔表现优异。
⚠️该类助剂的短板在于易引发体系稳泡问题，添加过量后存在硅迁移风险，会破坏复膜效果与涂层层间附着力。
✅该类助剂适配场景包含水性工业塑料漆、单涂层丝印油墨，带有复膜工序的油墨体系需谨慎选用。
代表：HR-8026、HR-8065 ，添加参考：0.05%～0.4%
（2）.炔二醇类属于非硅型双子结构非离子表面活性剂
✅该类助剂具备低泡特性，动态润湿性能良好，无硅类污染风险，不会对复膜、叠印、重涂工序造成不良影响；同时兼具一定辅助消泡效果，市面上无APEO的环保型号选择丰富，尤其适配高速柔印、水性喷墨场景。
⚠️该类助剂短板在于，降低静态表面张力的能力不及有机硅类产品，针对重度油污底材、PP类难润湿底材的适配效果存在局限。
✅该类助剂适配场景覆盖水性油墨、数码喷墨、水性木器漆体系，尤其优先推荐给有复膜、叠印工序需求的油墨配方使用。
代表：泓润系列，添得润系列
二、润湿剂类型对比
类型 优势 风险点 推荐场景
炔二醇双子非硅 低泡、无硅、不影 静态降表张 水性油墨、喷
响复膜叠印，动态 力一般，重 墨、高速柔印
润湿** 油污塑料底 、多层印刷
材效果有限
聚醚改性有机硅 降表面张力强， 稳泡、硅迁移 单涂层塑料漆
PP塑料、油污 风险，过量损 、不需要复膜
底材防缩孔强 害复膜/重涂 丝印油墨
非硅丙烯酸类 相容性好，无 低表面能基材 溶剂凹印复膜
硅污染，层间 润湿能力偏弱 油墨、多层涂装
性能稳定
三、配方选型阶段的核心关键考核指标，所有项目均必须通过实验室小试验证确认
1. 漆膜表观缺陷排查：重点目视核查缩孔、鱼眼、缩边、针孔这四类典型表面弊病；
2. 动态润湿性能测试：模拟高速喷涂、高速印刷工况，这也是UV油墨配方里重点关注的动态表面张力考核项；
3. 储存稳定性考核：通过热储放置与高低温循环测试，观察体系是否出现析出、分层等异常状况；
4. 副作用配套验证：有机硅类助剂大多有稳泡倾向，必须和对应消泡剂同步评估；油墨重点核验复膜牢度与叠印性能，涂料则侧重测试重涂附着力；
5.出口类产品需重点核查APEO、VOC含量，以及REACH法规管控的限制类物质，满足合规环保指标要求。
四、润湿剂全流程选型过程中需重点规避的核心风险与实操避坑要点
1. 基材润湿剂与颜料分散剂功能边界明确，不可相互替代：底材润湿类助剂无法顶替研磨工序所用的颜料润湿分散剂，二者对应的添加工序阶段完全不同。
2.动态表面张力数值高于静态表面张力：针对高速印刷、高速喷涂工况，需优先考核动态表面张力指标，静态表面张力仅适用于低速施工场景。
3.硅类助剂叠加存在协同风险：当配方中同时复配有机硅流平剂与有机硅润湿剂时，体系内硅元素总含量累积，硅组分向表面迁移的发生概率会大幅提升。
4.需严格控制助剂添加量，不可超量使用：添加量超过临界饱和浓度后，助剂会在涂层表面富集，直接导致附着力下降、复膜失效，推荐按0.05%、0.15%、0.3%三个浓度梯度开展梯度试验。
5.底材前处理需优先保障达标：润湿剂仅作为辅助兜底助剂，基材表面重度油污无法仅依靠润湿剂消除，必须同步配套底材除油工序完成预处理。
五、一句话快速选型
- 针对无需复膜的PP/PE低表面能塑料底材单涂层体系，推荐选用聚醚改性有机硅类润湿剂作为适配助剂
- 对有复膜工艺要求的溶剂型凹印体系，需优先选用非硅丙烯酸类润湿剂作为适配助剂
- 针对采用叠印工艺的UV油墨体系，优先选用UV体系专用非硅润湿剂，对高硅含量助剂需谨慎选用
- 针对有复膜叠印要求的水性油墨与喷墨体系，优先选用炔二醇类双子结构非硅润湿剂作为适配助剂
